Ontdek

Productieproces

Een plateelbakkerij was een groot complex dat bestond uit één of meerdere ovens, een werkplaats, droogzolders, pakhuizen, houtschuren, hooizolders, een woonhuis en een verkoopruimte. Een producent moest verder beschikken over een aardewasserij, een verfmolen en een tinasoven. De werkplaats van de bakkerij, aangeduid als ‘winckel’, lag over het algemeen achter het woonhuis van de beherende plateelbakker. In de bakkerij was sprake van een grote arbeidsspecialisatie. Er werkte aardetrappers, draaiers, vormers, gevers, schilders, vloerwerkers, kokermakers, houtklovers en stokers.

De twee belangrijkste, eigentijdse bronnen die inzicht geven in het productieproces van Delftse plateelbakkerijen zijn de Hedendaagsche Historie uit 1742 en De plateelbakker of Delftsch aardewerkmaaker van Gerrit Paape uit 1794. Het proces is onder te verdelen in de volgende stadia:

Kleibewerking

Voor de kleibereiding gebruikte de plateelbakker een mengsel van verschillende kleisoorten, waaronder zwarte ‘aarde’, klei uit Delft en Duitsland en mergel uit Doornik. De toevoeging van mergel maakt de klei minder vet waardoor objecten met een dunnere scherfdikte vervaardigd kunnen worden. Porselein is in Delft nooit gemaakt, omdat het noodzakelijke bestanddeel kaolien (porseleinaarde) in het mengsel van de plateelbakkers ontbrak. De kleisoorten worden bewerkt in de aardewasserij, waarvan er in 1742 een zeventiental is gevestigd langs de Schie. De aardewasser vermengt de kleisoorten met water tot een verdunde massa, waarna dit mengsel vervolgens door een fijne koperen zeef wordt gezuiverd en opgevangen in bakken. Dan laat men de klei drogen en opstijven. Tot vierkante stukken versneden wordt de klei met schuiten naar de plateelbakkerij vervoerd. Daar worden de brokken in gemetselde putten bewaard en van tijd tot tijd met water overgoten om de juiste consistentie te behouden. Dan is het de beurt aan de 'aardetrapper' om de klei te preparen voor de draaier of vormer. Met blote voeten stampend ‘in een aardehoop’ mengt en kneedt hij de klei zodat deze soepel en vrij van klonters in productie kan worden genomen.

Draaien en vormen

De draaier of vormer modelleert de klei tot objecten. Op een draaischijf maakt een draaier schotels, vazen en andere ronde vormen. In het draaiers- vak onderscheidt men groot-, rond-, en plat- draaiers, al naar gelang de soorten producten die zij maakten. Vormers produceren de niet ronde stukken of objecten die uit veel stukken zijn samengesteld. Na het boetseren van een model in klei werd hiervan een mal gemaakt zodat serieproductie mogelijk was. Deze pleistervormen worden opgevuld met een dun uitgerolde plak klei en kunnen tenslotte in gedroogde toestand uit de vorm worden gelicht. Losse onderdelen, zoals knopjes of oren, worden aan gedraaide en gevormde stukken bevestigd met ‘kles’, een natte kleipasta. Vervolgens gaan de objecten naar de droogzolder, waarna ze in een leerharde staat nog wordenafgewerkt door middel van schaven.

Eerste bakgang

Alvorens te worden geglazuurd worden de gedraaide en gevormde objecten een eerste keer gebakken op circa 1000 C. Het aardewerk dat na de eerste bakgang met een gelige scherf uit de oven komt wordt in de zeventiende en achttiende eeuw 'ruw' gebakken goed genoemd. Tegenwoordig gebruikt men ook de term 'biscuit' voor eenmaal gebakken, ongeglazuurd aardewerk.

Glazuren

Na te zijn schoongeborsteld wordt ieder stuk door de ‘gever’ onrgedompeld in een tinglazuurbad. Het tinglazuur, simpelweg ‘wit’ genoemd, is een mengsel van ‘Engelsch tin en lood, gemengd met zand, souda en zout’ dat eerst wordt gebakken in de oven en vervolgens in een verfmolen wordt gemalen.  

Een deel van de nu met een ondoorzichtige, witte laag tinglazuur bedekte wordt niet beschilderd en levert na de tweede bakgang het wit, ongedecoreerd Delfts op. Voor het andere deel vormt het tinglazuur de ondergrond waarop de plateelschilder een versiering aanbrengt.

Beschilderen

Op een ondergrond van tinglazuur brengt de plateelschilder een versiering aan uit de hand of met behulp van een 'spons'. In het laatste geval legt de schilder de ‘spons’, een stuk papier met doorgeprikte contouren van de gewenste decoratie, op het te versieren voorwerp. Met een met houtskool gevuld zakje klopt hij op de spons, zodat de tekening in stippellijnen op het voorwerp verschijnt. De toepassing van sponsen maakte een grote productie van gelijksoortige decoraties mogelijk alsook nauwkeurige navolgingen van grafische voorbeelden.

Het blauwe pigment waarmee het beroemde Delfts blauw wordt verkregen, is een kobaltoxide. Na een omlijning met donkere ‘trek’ worden verdere kleurgradaties aangebracht met ‘blaauwen’ en ‘dunne’. Kobalt heeft bij beschildering nog een grijsblauwe kleur en wordt pas na het bakken helder blauw.

Ter verhoging van de glans werden de stukken tot slot nog ‘gekwaart’, oftewel met een laag doorschijnende loodglazuur bedekt. Vervolgens werden de stukken voor de tweede keer gebakken.

Tweede bakgang

Dan worden de geglazuurde en gedecoreerde stukken in kokers geplaatst voor de tweede bakgang, de 'gladbrand' (het resulteerde immers in producten met een glad, geglazuurd oppervlak in tegenstelling tot  het ruwe, ongeglazuurde goed).

De koker, een aardewerk cilinder, beschermt de goederen in de oven tegen vlammen en rookgassen. Om schotels van elkaar te scheiden binnen de kokers laat men deze ieder rusten op drie pennen die door de kokerwand worden gestoken. Voor de grote variëteit aan goederen waren tal van formaten kokers aanwezig, die door de ‘kokermaker’ waren gemaakt. Als het 'gladgebakken' goed uit de oven kwam, werd het gekeurd en tenslotte grofweg verdeeld in eerste keus ofwel 'schoongoed' en 'entredeux of wrak', de tweede keus.

Het stoken van de oven en het afkoelen duurden enkele dagen en er kon van alles misgaan. Zo kennen we het verhaal van  een ovenlading Delfts blauw die groen uit de oven kwam! Wellicht was er sprake van kwade opzet van de werknemers.

Eventuele derde bakgang

Voor de tweede bakgang of het gladbranden worden de in kokers geplaatste goederen gestookt op circa 1000°C. Dit wordt ook wel de grootvuurtechniek genoemd. Het gaat om het niet gedecoreerde goed en het monochroom (in blauw) versierd aardewerk. Daarnaast bakte men polychroom versierd aardewerk in grootvuurtechniek met uitzondering van decoraties in de kleuren goud, rood en zwart. Deze kleuren verbranden namelijk bij een dergelijk hoge temperatuur. Deze moeilijk te verwerken emailkleuren werden vervolgens óp de glazuurlaag aangebracht. Daarna bakte men deze voorwerpen voor een derde maal op slechts 600°C. Dit noemen we ook wel de kleinvuurtechniek. Sommige thuiswerkers beschikten hiervoor over kleine oventjes. Omdat enkele goudschilders tot de thuiswerkers behoorden, worden deze oventjes ook wel goudschildersoventjes genoemd. Een deel van deze ‘kleinvuur-decoraties’ zal dan ook in huisateliers buiten de plateelbakkerij zijn gemaakt.

Huidige techniek

In Makkum wordt door Koninklijke Tichelaar tot op de dag van vandaag kwalitatief zeer hoogstaand tinglazuuraardewerk volgens de oorspronkelijke techniek gemaakt. De overige

 producenten gebruiken tegenwoordig veelal een witbakkende gietklei bedekt met een transparant glazuur. Deze techniek werd door De Porceleyne Fles onder eigenaar Joost Thooft vanaf 1876 ontwikkelt. Door het gieten van de klei in mallen werd het productieproces enorm versneld.  Er wordt niet langer op een ondergrond van tinglazuur geschilderd, maar rechtstreeks op het biscuit (voor de eerste keer gebakken aardewerk). Het transparante glazuur dat hierna wordt opgebracht, wordt tegenwoordig op de objecten gespoten.

Het traditionele Delfts aardewerk werd handbeschilderd, maar na 1750 kwam er ook een druktechniek voor het aanbrengen van decoraties (zgn. transferprint). Tegenwoordig gebruikt men zeefdrukken die nog maar moeilijk van handbeschilderingen te onderscheiden zijn.